So testen und prüfen Sie PVC-Schlauchrohre？

Prüfungen und Inspektionen bei der Herstellung von PVC-Schlauchrohren können in drei Kategorien unterteilt werden:

(1) Qualifikationstests (2) Qualitätskontrolltests (3) Sicherheitstests

Qualifikationstest

Qualifikationstests werden an Rohrleitungsprodukten und den Materialien, aus denen sie hergestellt werden, durchgeführt, um sicherzustellen, dass die fertigen Produkte den Anforderungen der geltenden Spezifikationen entsprechen. Qualifizierungstests müssen nachweisen, dass die Materialien, die Prozessausrüstung und die Fertigungstechnologie durch ordnungsgemäße Produktionsverfahren und -kontrollen stets Endprodukte liefern, die den geltenden Standards entsprechen. Toxikologische Tests. Dieser Qualifikationstest wird durchgeführt, um sicherzustellen, dass Metalle und Chemikalien nicht in Mengen, die als toxisch, krebserregend, teratogen oder mutagen gelten und beim Menschen schädliche physiologische Auswirkungen haben, durch Wasser extrahiert werden können. Der in ANSI/NSF 61 spezifizierte Test ist für alle PVC-Trinkwasserrohrmaterialien und -produkte erforderlich. Langfristige hydrostatische Festigkeitsprüfung. Diese Qualifikationsprüfung ist erforderlich und wird durchgeführt, um die maximal zulässige Entwurfsspannung (Zugspannung) in der Wand eines PVC-Rohrs in Umfangsrichtung (Ringspannung) als Ergebnis des kontinuierlich ausgeübten Innendrucks mit einem hohen Maß an Sicherheit zu ermitteln, dass es nicht zu einem Versagen des Rohrs kommen kann. Verbindungsleistungsprüfung. Dieser Qualifikationstest wird durchgeführt, um eine leckagefreie Konstruktion einer bestimmten Rohrverbindung zu überprüfen, die eine ordnungsgemäße Verbindung und Abdichtung gewährleistet. Überlappungsschertest. Dieser Test wird verwendet, um zu überprüfen, ob die Verfahren zur Lösungsmittelklebung bei vorgefertigten Passstücken zu minimalen durchschnittlichen Überlappungsfestigkeiten von 900 psi (6,2 MPa) führen. Überlappungstestproben werden durch Lösungsmittelzementieren von Rohrkomponentensegmenten hergestellt, die mit denen identisch sind, die zur Herstellung von Formstücken verwendet werden.

Qualitätskontrolltests

An Proben von PVC-Rohrleitungsprodukten werden während der Herstellung routinemäßig Qualitätskontrolltests durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Produkte den geltenden Normen entsprechen. Zu den Qualitätskontrollprüfungen gehören unter anderem Inspektionen und Tests zur Überprüfung der richtigen Abmessungen, physikalischen und mechanischen Eigenschaften. Häufig sind Qualitätskontrolltests erforderlich, die möglicherweise nicht die gewünschte Endprodukteigenschaft definieren, aber die Verwendung geeigneter Verfahren und Kontrollen im Herstellungsprozess überprüfen. Bei der Herstellung von C900-, C905-PVC- und C909-PVCO-Produkten sind folgende Qualitätskontrolltests und Inspektionen erforderlich. Verarbeitungsprüfung. Die Prüfung wird durchgeführt, um sicherzustellen, dass das PVC-Rohrprodukt durchgehend homogen ist – frei von Hohlräumen, Rissen, Einschlüssen und anderen Mängeln – und einigermaßen gleichmäßig in Farbe, Dichte und anderen physikalischen Eigenschaften ist. Die Oberflächen werden überprüft, um sicherzustellen, dass sie frei von Kerben, Riefen, starken Kratzern und anderen derartigen Schönheitsfehlern sind. Die Verbindungsflächen müssen frei von Beschädigungen und Mängeln sein. Markierungsinspektion. Bei der Inspektion wird die ordnungsgemäße Markierung des Rohrs gemäß den Anforderungen der geltenden Produktnorm überprüft. Die Kennzeichnung von C900-, C905-PVC- und C909-PVCO-Rohren umfasst Folgendes: • PVC oder PVCO • Name oder Marke des Herstellers und Produktionsaufzeichnungscode • Nennrohrgröße • Außendurchmesserschema (nur C905) • Abmessungsverhältnis (z. B. DR 25) • Druckklasse oder Druckstufe (z. B. PC 100) • Standardbezeichnung (z. B. C900) • Siegel der Prüfstelle, die die Eignung des Rohrs überprüft hat Material für die Trinkwasserversorgung (optional) Abmessungsmessung. Die regelmäßige und systematische Messung der Abmessungen ist unerlässlich. Die Nichteinhaltung der Maßanforderungen kann dazu führen, dass das Produkt unbefriedigend ist, unabhängig vom Erfolg anderer Inspektionen und Tests. Alle Dimensionsmessungen erfolgen gemäß ASTM D2122 und umfassen Folgendes:

• Produktdurchmesser • Produktwandstärke • Glockengelenkabmessungen • Vorgefertigte Anschlusskonfigurationen • Länge Einige Maßanforderungen sind in den Produktspezifikationen des Herstellers definiert. Zu den Kennzeichnungen bearbeiteter Kupplungen und gefertigter Fittings gehören Folgendes: • Nenngröße und Ablenkwinkel (falls zutreffend) • PVC • Druckklasse oder Druckstufe • Standardbezeichnung • Name oder Warenzeichen des Herstellers • Siegel der Prüfstelle, die die Eignung des PVC-Materials für Trinkwasseranwendungen überprüft hat (optional) Inspektion der Produktverpackung Die fertige Verpackung des PVC-Rohrs, die für den Versand an den Kunden vorbereitet wird, wird überprüft, um die richtige Rohrmenge und einen angemessenen Schutz des Rohrs sicherzustellen. Schnellbersttest. Die PVC-Rohrprobe wird unter Druck gesetzt, um innerhalb der Testzeit von 60–70 Sekunden zu platzen. Der gemessene Berstdruck darf nicht unter den in C900 oder C909 festgelegten Mindestberstdruckanforderungen liegen. Der Schnellbersttest wird gemäß ASTM D1599 durchgeführt. Diese Prüfung wird auch an bearbeiteten Kupplungen durchgeführt. Abflachungstest. Die PVC-Rohrprobe wird zwischen sich bewegenden parallelen Platten teilweise abgeflacht. Wenn das Rohr um 60 Prozent abgeflacht ist (der Abstand zwischen den parallelen Platten entspricht 40 Prozent des ursprünglichen Außendurchmessers), sollte die Probe keine Anzeichen von Rissen, Rissen oder Brüchen aufweisen. Extrusionsqualitätstest. Die PVC-Rohrprobe wird 20 Minuten lang in wasserfreies (trockenes) Aceton getaucht. Nach der Entnahme aus dem Acetonbad sollte die Rohrprobe die Versagenskriterien von ASTM D2152 erfüllen. Die Prüfung der Extrusionsqualität erfolgt gemäß ASTM D2152 und unterscheidet nur zwischen nicht verschmolzenen und ordnungsgemäß verschmolzenen PVC-Rohren. Qualitätskontrollprüfungen und -tests dürfen nicht mit Feldabnahmetests verwechselt werden. Qualitätskontrolltests sind nur während oder unmittelbar im Anschluss an den Herstellungsprozess sinnvoll. Lichtbogenprüfung für vorgefertigte Formstücke. Die Lichtbogenprüfung ist für stumpf verschmolzene oder thermisch geschweißte Verbindungen in vorgefertigten Formstücken erforderlich. Jede Diskontinuität in einer Segmentverbindung wird durch das Vorhandensein eines Lichtbogens (Funkens) von einer Sondenspitze angezeigt und ist ein Grund für die Ablehnung des Fittings. Druckprüfung des gefertigten Fittings. Bei diesem Test darf das gefertigte Fitting nicht versagen, sich aufblähen, platzen oder austreten, wenn es einem Innendrucktest unterzogen wird. Bei aus C900 gefertigten Fittings entspricht der Innendrucktest mindestens einer Stunde lang dem Vierfachen der vorgesehenen Druckklasse. Bei aus C905 gefertigten Fittings entspricht der Innendrucktest dem Zweifachen des vorgesehenen Nenndrucks für mindestens zwei Stunden.

Sicherheitstests

Nach Abschluss des Herstellungsprozesses werden Sicherheitstests durchgeführt, um sicherzustellen, dass die fertigen Produkte die Anforderungen der geltenden Normen konsistent und zuverlässig erfüllen. Bei der Herstellung von C900-, C905-PVC- und C909-PVCO-Produkten sind folgende Qualitätssicherungstests erforderlich. Dauerdrucktest. C900-Rohre oder gefertigte Formstücke dürfen nicht versagen, sich aufblähen, platzen oder austreten, wie in ASTM D1598 definiert, bei dem anwendbaren Dauerdruck, wenn sie 1.000 Stunden lang gemäß ASTM D2241 getestet werden. Hydrostatischer Prüftest. Der hydrostatische Prüftest ist bei der Herstellung von PVC-Rohren und bearbeiteten Kupplungen gemäß C900, C905 und C909 erforderlich. Bei der Prüfung wird jede Kupplung und jedes PVC- oder PVCO-Rohrstück auf eine Mindestverweilzeit von 5 Sekunden geprüft. C900 und C909 verlangen, dass der hydrostatische Prüftest bei der vierfachen Druckklasse durchgeführt wird (d. h. 4 × 150 psi = 600 psi für DR 18-Rohre). C905 erfordert, dass der hydrostatische Prüftest mit dem Zweifachen des Nenndrucks des Rohrs durchgeführt wird (d. h. 2 × 235 psi = 470 psi für DR 18-Rohr).